Монтаж, испытание и эксплуатация оборудования для цеха по производству центрифугальной вискозной нити

Введение

Производство вискозной нити и центрифугального способа получения в бобинах введено в эксплуатацию в сентябре 1977 года мощностью 7 тысяч тонн в год.

Генеральный проектировщик производства – ВНИИВПРОЕКТ.

Технорабочий проект разработан следующими проектными организациями:

ВНИИВ проект – технология, КИПиА, внутрицеховой транспорт.

Промстрой проект – архитектурно – строительная и сантехническая часть, техническое водоснабжение, теплоснабжение.

Водоканал проект – внеплощадочная канализация.

Гидропроект – расширение технического водоснабжения, подъездные пути.

ГИПРОНИИГАЗ – газоснабжение.

Электропроект – электротехническая часть.

По первоначальному проекту производство предназначалось для выпуска кордного волокна с последующей переработкой в кордную ткань. Однако, до ввода в эксплуатацию, во исполнения решения ГОСПЛАНА СССР от 18 марта 1971 года № ВИ-289/47-180 постановления ИК КПИИ и совета Министров СССР от 12 августа 1971 года № 656 первоначальные проект производства вискозной нити № 3 переработан: уменьшена мощность производства вискозной технической нити № 3 до 9,9 тысяч тонн в год, на высвободившихся площадях размещено производство центрифугальной вискозной нити.

Корректировка проектного задания в связи с организацией производства центрифугальной вискозной нити на площадях производства вискозной технической нити выполнена ВНИИВПОЕКТом.

Технологический процесс в химическом цехе и кислотной станции разделен на 2 потока: поток вискозной текстильной нити и поток вискозной технической нити. Прядильный, отделочный, бобинажно – перемоточный, сортировочно – упаковочный цехи состоят из одного технологического потока.

В отличие от действующих предприятий и ранее выпущенных проектов в проект производства центрифугальной вискозной нити заложена интенсификация технологических процессов с использованием нового, более совершенного оборудования.

Согласно проекту, разработанному проектно – конструкторским отделом объединения, на производстве в 1976 году произведена реконструкция:

- трех корпусной вакуум – выпарной установки на три однокорпусных;

-узла темперирования ксантогенаторов, измельчителей, мерсеризаторов и смесителей;

- узла измельчения щелочной целлюлозы.

По технико – экономическому уровню производство вискозной нити относится к I категории.

1 Технологический процесс и характеристика оборудования

1.1 Технический процесс в цехе: описание и схема

1.2 Назначение, схема принципа действия, устройство и принцип действия оборудования

1.3 Техническая характеристика оборудования

Электродвигатель:

тип АО2-21-4

мощность, кВт 1,1

число оборотов, об/мин 1400

Червячный редуктор

передаточное число 40

тип 4-100А

скорость цепи, м/сек 0,2

2. Монтаж, эксплуатация и ремонт оборудования

2.1 Монтаж оборудования

2.1.1 Транспортировка оборудования

От заводов – поставщиков до строительных площадок оборудование доставляют на железнодорожных открытых платформах, в вагонах и гондолах грузоподъемностью 16,5; 20; 50 и 60 т.

Оборудование, перевозимое на открытых платформах, укладывают на подкладке из шпал или брусьев и надежно закрепляют стяжками из 5-6 миллиметровой проволоки.

Данный конвейер доставляют блоками железнодорожным транспортом.

2.1.2 Монтаж оборудования

Монтаж пластинчатого конвейера начинают с установки на фундамент станины конвейера, которая поступает в монтажную зону тремя габаритными секциями: станина приводной станции, станина натяжной станции и станина средней части. Последовательность установки станин может быть от станины приводной станции к станине натяжной станции или обратная.

Допускаемое отклонение в горизонтальной плоскости составляет ± 2 мм на 1 м, но не более 5 мм на всей длине станины конвейера.

Отклонение верхней и нижней ветвей конвейера от оси симметрии не должно превышать 1,5 мм, причем отклонение обеих ветвей должно быть в одну и ту же сторону.

Особенно точно должны быть выдержаны расстояния между двумя параллельными направляющими и зазор между направляющими и зазор между направляющей и контрнаправляющей. Расстояния эти контролируются при помощи раздвижного штрихмасса или шаблона.

Направляющие должны лежать в одной горизонтальной плоскости. Для контроля на две параллельные направляющие укладывается контрольная линейка с установленным на ней уровнем.

Отклонение направляющих по высоте по отношению друг к другу должно лежать в пределах одного деления уровня ценой 0,1 мм на 1 пог. м.

Устанавливаемая и выверенная станина сдается под подливку. После того, как подлитый раствор приобрел достаточную прочность, производят монтаж механизмов конвейера в следующей последовательности:

- устанавливают подшипники приводной звездочки и производят укладку вала со звездочками. При этом проверяют положение звездочек относительно путевых угольников или рельсов, которое не должно отклоняться от проектного больше чем на 2 мм в ту или другую сторону;

- устанавливают подшипники промежуточного вала, производят укладку промежуточного вала и вала звездочек;

- устанавливают раму по редуктор и электродвигатель, на нее устанавливают редуктор и электродвигатель и производят центрирования и соединение полумуфт редуктора и промежуточного вала;