Разработка чертежа горячештампованной заготовки

1. Задание на проектирование

По чертежу детали разработать чертеж горячештампованной заготовки – поковки и некоторые разделы технологического процесса изготовления поковки, а именно:

- выбрать материал поковки;

- определить плоскость разъема штампа;

- рассчитать массу поковки по чертежу детали;

- определить конструктивные характеристики поковки;

- определить исходный индекс поковки;

- назначить припуски на механическую обработку;

- определить кузнечные напуски, уклоны, допуски;

- назначить радиусы переходов;

- определить размеры заусенечной канавки;

- рассчитать размеры исходной заготовки;

- назначить температурный интервал горячей объемной штамповки.

2. Основная часть

2.1 Выбор материала поковки

Пользуясь справочной литературой [2], [3] выбираем материал: Ст. 45

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Сталь конструкционная углеродистая качественная. Применяется

для деталей типа вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Химический состав стали:

углерод 0,42-0,5%

кремний 0,17-0,37%

марганец 0,50-0,80%

никель до 0,25%

сера до 0,04%

фосфор до 0,035%

хром до 0,25%

медь до 0,25%

мышьяк до 0,08%

2.2 Определение плоскости разъема штампа

Предварительно принимаем конфигурацию поверхности разъема штампа – П (плоская).

Рис. 1 Плоскость разъема штампа
2.3 Расчет массы поковки по чертежу детали

Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров.

Ориентировочную величину расчетной массы поковки (Мп.р) допускается вычислять по

формуле:

Мп.р=Мд*Кр,

где Мп.р – расчетная масса поковки, кг;

Мд – масса детали, кг;

Кр – расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с ГОСТ 7505-

89 [4], приложение 3, табл.20.

Расчет массы детали:

Для того чтобы вычислить массу детали нам необходимо найти ее объем.

Разделим деталь на зоны, как это представлено на рис. №2.

рис. 2 Разбиение детали на зоны по высоте

Зона I будет иметь в поперечном сечении форму представленную на рис. №3. Площадь оперечного сечения равна: Sпоп.сеч.=2021,025 мм2, следовательно объем зоны I равен:

VI = 2021,025 ĥ 20 = 40420,5 мм3

рис. 3 Площадь поперечного сечения зоны I.

Зона II будет иметь в поперечном сечении форму, представленную на рис. №4. Площадь поперечного сечения будет: Sпоп.сеч.=12189,183 мм2, следовательно объем зоны II равен:

VII = 12189,183 ĥ 5 = 60945,915 мм3

Зона III будет иметь в поперечном сечении форму представленную на рис. №5. Площадь поперечного сечения будет: Sпоп.сеч.=13484,4331 мм2, следовательно объем зоны III равен:

VIII = 13484,4331 ĥ 10 = 134844,331 мм3

Зона IV будет также иметь в поперечном сечении форму представленную на рис. №5. Площадь поперечного сечения будет: Sпоп.сеч.= 12189,183 мм2, следовательно объем зоны III равен:

VIV = 12189,183 ĥ 5 = 60945,915 мм3

рис. 4 Площадь поперечного сечение зоны II.

Рис. 5 Площадь поперечного сечения зоны III.

Общий объем детали будет равен: Vобщ. = VI+VII+VIII+VIV

Vобщ. = 40420,5+60945,915+134844,331+60945,915= 297156,661мм3

Тогда масса детали равна: m = 7826* 0,000297156661=2,236 кг.

Расчетный коэффициент - 1,5

Расчетная масса поковки (Мп.р) равна: Мп.р =2,236*1,5 = 3,354 кг;

2.4 Определение конструктивных характеристик поковки

2.4.1 Класс точности.

Класс точности поковки устанавливается в зависимости от вида оборудования и технологии изготовления, а также от требований к точности размеров.

Оборудование - КГШП (кривошипный горячештамповочный пресс). Его выбрали потому что, по сравнению со штамповкой на молотах, штамповка на КГШП имеет ряд преимуществ. Благодаря наличию выталкивателей в штампах КГШП штамповочные уклоны назначают примерно в два раза меньшими, чем на молотах. Постоянство хода ползуна, большая точность его движения в направляющих станин пресса, применение штампов с направляющими колонками обеспечивают изготовление поковок с меньшими, чем на молотах, припусками, допусками и расходом металла.

Производительность пресса на 30 – 50 % выше. Расход энергии при штамповке значительно меньше. КПД пресса в 2 – 4 раза выше, чем у молотов. Условия труда на прессе значительно лучше и безопаснее. Использование КГШП целесообразно в крупносерийном и массовом производствах.

По ГОСТ 7505-89 [4] приложение 1, таблица 19 определяем класс точности:

оборудование - КГШП (кривошипный горячештамповочный пресс); технологический процесс – открытая (облойная) штамповка, следовательно, класс точности - Т4.

2.4.2 Группа стали.

Группа стали (М1, М2, М3) определяется для М1 по содержанию углерода и суммарной массовой доле легирующих элементов. Для групп М2, М3 –

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать