Использование современного режущего инструмента в машиностроении
Министерство образования и науки РФ
Федеральное агентство по образованию
Саратовский государственный
технический университет
«Высокие технологии в машиностроении»
Тема:
«Использование современного режущего инструмента в машиностроении»
| Выполнил: | студент МСФ/ТМС |
| 6 курс з/о | Лещёв О.Е. |
| 045868 | |
| Проверил: | Забинская С.М. |
Саратов 2010.
Содержание.
1. Выбор технологического оборудования.
2. Определение твёрдости поверхности по справочным данным.
3. Выбор режущего инструмента.
4. Расчёт режимов резания.
5. Расчёт нормы времени То.
6. Технико-экономическое сравнение двух методов обработки.
Введение
Современное развитие металлообрабатывающей промышленности характеризуется повышением требований к качеству обрабатываемых поверхностей, точности и размеров формы поверхностей деталей машин, производительности их изготовления. Неуклонно расширяется номенклатура конструкционных материалов, обладающих повышенными физико-механическими или специальными свойствами.
Развитие научных представлений о резании металлов осуществляется во многих направлениях. Весьма перспективным является совершенствование инструментальных материалов, предназначенных для оснащения режущей части инструментов. Интенсивные работы ведутся над твердыми сплавами. Следует отметить разработку безвольфрамовых твердых сплавов на никель-молибденовой сварке типа НТМ и МНТ, которые в определенных условиях резания не уступают стандартным маркам групп ВК и ВТК, но более дешевы и менее дефицитны. Разрабатываются новые марки металлокерамики типов В и ВОК, которые показывают более высокие режущие свойства, чем твердые сплавы. Совершенствуется и группа сверхтвердых материалов на основе кубического нитрида бора, где появилась серия композитов: Эльбой – Р, белбор , гексанит – Р, исмит и др.
Ведутся работы по повышению работоспособности инструментов за счет специальной упрочняющей обработки его режущей части. Среди этих методов наиболее перспективно нанесение износостойких покрытий различных составов, композиций и методов нанесения, которые позволяют повысить стойкость инструментов в 2 – 5 раз.
В расчетах курсового проекта использовалась новая специальная литература по расчету режимов резания. Выбранная геометрия резца и материал режущей части твердый сплав Т30К4 позволяют вести обработку на высоких режимах резания.
1.Выбор технологического оборудования.
Для обработки заготовки ø250мм. и L=700мм. выбираем токарновинторезный станок 1А62.
Паспортные данные станка 1А62:
Высота центров – 200мм;
расстояние между центрами – 750 мм;
высота от опорной поверхности резца до линии поверхности
центров – 25мм;
мощность электродвигателя Nэл.дв. = 7 кВт;
КПД h = 0,8;
Мощность на шпинделе по приводу с учетом КПД Nш = 4,5…6,0 кВт;
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом продольной подачи
Qм.с. = 308 кг;
Число оборотов шпинделя в минуту n, максимальный крутящий момент по мощности электродвигателя станка Мкр , продольные подачи S (см.в табл.1).
Число оборотов шпинделя, крутящий момент, мощность, КПД
и продольные подачи станка 1А62 Таблица № 1
№ ступени | Число оборотов n, об/мин | Мст кгм | Мощность на шпинделе Nст , кВт | КПД | Продольные подачи S. мм/об | |
| 1 | 12 | 130 | 5,6 | 0,8 | 0,082 | 0,40 |
| 2 | 16 | 130 | 5,6 | 0,8 | 0,005 | 0,45 |
| 3 | 19 | 130 | 5,6 | 0,8 | 0,10 | 0,50 |
| 4 | 24 | 130 | 5,6 | 0,8 | 0,11 | 0,55 |
| 5 | 30 | 130 | 5,6 | 0,8 | 0,12 | 0,60 |
| 6 | 38 | 130 | 5,6 | 0,8 | 0,14 | 0,65 |
| 7 | 46 | 130 | 5,6 | 0,8 | 0,16 | 0,70 |
| 8 | 58 | 94 | 5,6 | 0,8 | 0,17 | 0,75 |
| 9 | 76 | 71,8 | 5,6 | 0,8 | 0,18 | 0,80 |
Продолжение Табл. №1
| 10 | 96 | 56,7 | 5,6 | 0,8 | 0,20 | 0,91 |
| 11 | 120 | 45,5 | 5,6 | 0,8 | 0,23 | 1,00 |
| 12 | 150 | 36,4 | 5,6 | 0,8 | 0,25 | 1,15 |
| 13 | 184 | 28,0 | 5,6 | 0,8 | 0,28 | 1,21 |
| 14 | 230 | 23,7 | 5,6 | 0,8 | 0,30 | 1,40 |
| 15 | 300 | 18,0 | 6,0 | 0,8 | 0,35 |