Разработка технологического процесса обработки детали группы деталей

Содержание

Введение

1.Расчет количества оборудования и потребных площадей. 5

1.1Обоснование программы производства. 5

1.2Расчет параметров потока. 5

1.3Расчет количества рабочих мест и потребной производственной площади 7

1.4Расчет партии запуска и длительности цикла. 8

1.5Выбор транспортных средств. 8

2.Организация производства предлагаемого проекта. 10

2.1Обоснование способа организации производства. 10

3.Определение затрат на организацию проектируемого участка, цеха, поточных линий. 11

3.1Единовременные затраты.. 11

3.2Расчет постоянных затрат. 13

3.3Расчет переменных затрат. 15

3.4Себестоимость продукции. 18

4.Оценка прибыльности проекта. 19

Список литературы

Введение

Основная цель курсового проекта – разработка технологического процесса обработки детали (группы деталей) и дальнейшее проектирование на основе этой технологии обособленного участка или цеха.

Для изучения и анализа выбрано производство дорожных знаков.

В производстве продукции по охране труда выбран участок работы на станке, для изготовления круглых знаков с загнутой кромкой. Эти процессы осуществляет работник цеха.

Операции, необходимые для изготовления изделия.

У станка имеется сменная плита – основание, в зависимости от изготовления нужного диаметра знака устанавливается плита нужного диаметра. В комплекте с ней идет прижимная плита. Лист оцинкованного металла (толщиной 0,5 – 0,8 мм) нарезается на квадраты необходимых размеров. Заготовка фиксируется между плитой основания и прижимной. Заготовка вращается, подводится отрезной валик и обрезает заготовку по кругу, затем подводится прижимной ролик и происходит загиб краев заготовки. После чего заготовка вынимается из станка. Процесс изготовления одной заготовки знака с загнутой кромкой занимает 10 минут.

Изготовление креплений для знака. Лист оцинкованного металла (толщиной 1 мм) разрезается на заготовки для креплений знака с размерами 18 на 24 см. Заготовка кладется в матрицу, имеющую определенную форму крепления, находящуюся в прессе. С помощью пресса предается нужная форма. На знак используются 2 крепления, которые крепятся к знаку точечной сваркой. Процесс изготовления креплений для знака занимает 20 минут.

На плоттере режется светоотражающая пленка и на обезжиренную поверхность заготовки знака наклеится пленка. Нанесение аппликации на знак занимает 30 минут. 2 человека.

Рабочая смена имеет длительность 8 часов, начинается в 9.00, закачивается в 18.00, перерыв на обед длится 1 час.

В течение рабочей смены рабочие имеют микро-паузы для снижения усталости от монотонного труда.

1. Расчет количества оборудования и потребных площадей

1.1 Обоснование программы производства

Программа производства – это годовой объем выпуска продукции (деталей, комплектов, сборочных единиц).

Для увеличения производственной программы рекомендуемо проведение следующих мероприятий:

- включение в объем производства близких по технологии деталей смежных цехов предприятия,

- кооперация с другими предприятиями на основе меньшей, чем у них себестоимости деталей,

- выпуск запасных частей и комплектующих для своего предприятия или свободной комплектации на рынке.

Рассмотрим программу производства.

В среднем, один рабочий в день производит в среднем 24 дорожных знаков. Знаки изготавливаются только при наличии заказов. Таким образом, за месяц один рабочий производит в среднем 500 дорожных знаков.

На предприятии работают 10 рабочих.

1.2 Расчет параметров потока

Для анализа параметров потока необходимо произвести расчет такта линии и размера транспортной партии.

Расчет такта линии.

Такт поточной линии определяется как средний интервал времени между выпуском двух последователей деталей (узлов):

r= (60*Ф_Д )/N_зап , где

Ф_Д – действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, час,

N_зап – программа запуска за тот же период.

Эффективный (действительный) фонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле:

Ф_Д = КД*ЧС*ПС, где

КД – количество рабочих дней в расчетном периоде,

ЧС – число рабочих смен в сутки,

ПС – продолжительность смены.

Из полученной величины необходимо вычесть 3-8% времени, отводимого на простой оборудования для его настройки и текущего ремонта.

Рассчитаем такт поточной линии:

Ф_Д = 1600 час.

r= (60*1600)/1200000 = 0,08.

Для наилучшей работы необходимо синхронизировать операции на линии, что приведет к выравниванию производительности труда на всех рабочих местах. Для синхронизации операций (процесса согласования длительности операций) возможно осуществление следующих действий:

- расчленение операций на неделимые технологические переходы или объединение нескольких операций в одну,

- изменение более производительного оборудования, специальной оснастки и инструмента,

- закрепление за одним рабочим местом нескольких операций,

- передача деталей транспортными группами (партиями).

Размер транспортной партии.

Ритм линии определяет загрузку линии

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать