Системные критерии технического уровня и качества изделий

Системные критерии технического уровня и качества изделий

План

1. Основные сведения о качестве продукции и об управлении качеством ЭС

2. Требования к конструкциям ЭС и показатели их качества

3. Выбор элементной базы и материалов конструкции ЭС

1. Основные сведения о качестве продукции и об управлении качеством ЭС

Качество продукции – совокупность свойств, обуславливающих пригодность продукции удовлетворять определенным потребностям в соответствии с ее назначением.

Свойство продукции – объективная особенность продукции.

Свойства продукции закладываются при ее разработке, обеспечиваются при производстве и реализуются при ее эксплуатации.

Показатель качества продукции – количественная характеристика определенного свойства продукции на определенном этапе жизненного цикла.

Показатели качества продукции делятся на следующие группы:

1) назначения,

2) надежности,

3) технологичности,

4) эргономические,

5) эстетические,

6) стандартизации и унификации,

7) патентно-правовые,

8) экономические.

Единичные показатели качества – показатель качества продукции, относящийся к только к одному из ее свойств.

Комплексный показатель качества – показатель качества продукции, относящийся к нескольким ее свойствам.

Постоянно возрастающие требования к качеству ЭС, быстрая смена номенклатуры изделий, усложнение процессов производства изделий приводят к необходимости постоянной целенаправленной деятельности по обеспечению требуемого уровня качества разрабатываемых и выпускаемых ЭС.

Отсюда вытекает необходимость применения изготовителем согласованных действий по обеспечению требуемого заказчиком качества ЭС, т.е. создание системы управления их качеством.

Основная цель системы управления качества ЭС на любом уровне – создание изделий высокого качества при минимальных затратах.

Управление качеством продукции, базирующееся на статистических методах контроля, зародилось в 30-е годы в связи с переходом к массовому производству изделий. Массовое производство изменило прежний подход к контролю мелкосерийной продукции, требовавшей проверку каждой единицы продукции, и привело к внедрению выборочного контроля с оценкой его результатов статистическими методами.

Контроль качества, базируясь на статистических методах и развиваясь циклически, проходит через определенные этапы (рис.1).

Рис.1.Цикл Деминга.

Этот цикл называется циклом Деминга, а его реализация – оборотом цикла Деминга. Для эффективного обеспечения контроля качества необходимо участие всех без исключения работников предприятия (от рабочего до руководителя). Реализуемый таким образом контроль качества стал называться всеобщим (TotalQualityControl - TQC). Тотальный контроль начал внедряться в Японии в 60-е годах, из множества статистических методов были выбраны 7 наиболее эффективных и доступных методов, в совокупности составляющих систему, полностью обеспечивающих осуществление статистического контроля на рабочем месте. Они получили название "Семь методов (или инструментов) контроля качества" и составили основу TQC. Это следующие методы: расслоение графики (полигон, гистограмма, кумулятивная кривая); расслоение общей изменчивости статистических данных с помощью дисперсионного анализа; диаграмма Парето; причинно-следственная диаграмма; диаграмма разброса (поле корреляции); контрольная карта; контрольный лист. Понятие цикла Деминга не ограничивается только контролем качества продукции, его можно распространить на все управление производством, а именно процесс управления можно рассматривать как последовательность прохождения следующих важных этапов: план (PLAN), реализация (DO), проверка (CHECK), исправление (ACTION). Действительно, любая работа начинается с составления плана (Р) работы, после чего выполняется (D) сама работа в соответствии с планом, затем проверяется (С) соответствие полученного результата запланированному и, наконец, принимаются необходимые меры (А) в случае отклонения результата исполнения от запланированного. Этот цикл получил название PDCA. После выполнения первого цикла вновь переходят к составлению нового цикла, в который вносится коррекция с учетом предыдущих ошибок. Циклы повторяются до совпадения результата с планом (рис.2).

Рис.2.Прохождение этапов PCDA.

Циклы PDCA являются основным методом повышения качества продукции.

В конце 80-х годов контроль качества распространился на другие сферы деятельности человека, такие как образование, медицина и т.д. Контроль качества, далеко выйдя за пределы сферы производства, стал универсальным. Поэтому термин "всеобщий контроль качества" (TQC), переставший отражать сущность явления, в начале 90-х годов было предложено заменить на термин "универсальный контроль качества" (UniversalQualityControl - UQC), в основе которого остались те же 7 инструментов качества.

ХХI век должен положить конец разногласиям и жесткой конкуренции между странами. Мировая экономика должна прийти в равновесие. Развитые страны помогут развивающимся реализовать свои возможности. Качество изделий всех стран должно стать таким, чтобы их покупали во всем мире. И в этом существенную роль должен играть UQC.

2. Требования к конструкциям ЭС и показатели их качества

При решении задач конструирования заказных БИС и кристаллов СВЧ

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать