Защитные покрытия и ингибиторы

1. Пленочные защитные покрытия и приемы их нанесения

Покрытия наносят одним из следующих способов;

1) осаждением слоя коррозионно-стойкого металла электрохимическим методом;

2) многослойной окраской поверхности лаками, красками и битумами;

3) напылением порошкообразных полимерных материалов и последующим их спеканием;

4) многослойным нанесением эмульсий (суспензий) из полимерных материалов, сушкой и спеканием;

5) механическим или электрофоретическим нанесением шихты из порошкообразных материалов и ее спеканием в стекловидное состояние (кислотоупорная эмаль).

Толщина пленочного покрытия обычно составляет 0,1–0,5 мм.

К достоинствам защитного покрытия, полученного электрохимическим методом, относят простоту его образования, возможность нанесения слоя на поверхности сложной конфигурации, сохранение полезного объема аппарата и его массы. Однако этот метод защиты в основной химической промышленности используют пока редко.

Окраску аппаратов применяют для защиты их наружной поверхности от атмосферной коррозии. Лакокрасочный материал многокомпонентен. Он состоит из смеси пленкообразующего вещества с растворителями, пластификаторами и пигментами. Пленкообразующее вещество может растворяться в воде (водорастворимые полимеры) и не растворяться (растительные масла, полимеры и олигомеры, битумы и т.д.). В качестве растворителей используют скипидар, толуол, ацетон, спирты и пр.

Пластификаторами служат хлорированный нафталин и дибутилфталат. Они сообщают покрытию необходимую пластичность.

Пигменты придают лакокрасочному материалу необходимый цвет, а иногда повышают механическую прочность. В качестве пигментов обычно используют высокодисперсные порошки оксидов металлов.

Растворы пленкообразующих веществ в органических растворителях называют лаками, при добавлении в лак пигмента получают эмаль. Лакокрасочный материал, полученный на основе водорастворимых пленкообразующих с добавлением пигмента, называют краской. Основой масляных красок служат олифы.

В химическом машиностроении применяют грунтовки, шпатлевки, лаки, эмали, приготовленные на основе природных и синтетических олигомеров и полимеров (эпоксидные, фенолоформальдегидные, перхлорвиниловые), битумов, эфиров целлюлозы (нитраты целлюлозы).

Технологические режимы окраски поверхностей различными лакокрасочными материалами различны, но в общем процесс образования защитного слоя покрытия сводится к следующему:

1. подготовка поверхности – очистка от загрязнений (ржавчины, старой краски и т.д.) и обезжиривание;

2. нанесение на поверхность грунтовки – для обеспечения хорошей адгезии (сцепляемости) лакокрасочного материала с поверхностью; зачистка абразивом высохшего слоя грунта;

3. шпатлевание поверхности – для получения ровной окрасочной пленки; зачистка абразивом высушенной поверхности шпатлевки;

4. окраска поверхности (при многослойной окраске последующие слои наносят после высыхания предыдущего).

В химической промышленности широкое распространение имеют лак-177, «Кузбасслак», лаки и эмали на основе перхлорвиниловой смолы (ХСЛ, ХСЭ-3, ХСЭ-14, ХСЭ-23 и др.). «Кузбасслак» – раствор каменноугольного пека в сольвенте. Он стоек к слабым кислотам и щелочным средам. Лак-177 – это раствор битумов в органических растворителях, его используют для изготовления термостойкой «алюминиевой» краски. Перхлорвиниловые эмали представляют собой раствор перхлорвиниловой смолы в летучих растворителях с добавками пластификаторов и соответствующих пигментов. Их применяют для окраски оборудования в цехах с атмосферой, содержащей пары минеральных кислот и хлора.

2. Ингибиторы коррозии и их применение в неорганической технологии

Ингибиторы коррозии – вещества, обладающие свойством уменьшать скорость коррозионных процессов. Например, диэтил – амин может быть использован в качестве ингибитора коррозии черных металлов. Добавление его в выпариваемую щелочь до концентрации 0,016% замедляет коррозию аппаратов в 4 раза. Введение в водные растворы NaClи СаС1₂ , применяемых в качестве охлаждающих рассолов, хромата калия и щелочи до 0,2% приводит к снижению коррозии стальных трубопроводов в 4–5 раз и позволяет увеличить срок службы их до 7–10 лет.

Эффективность действия ингибиторов характеризуется коэффициентом торможения или степенью защиты от коррозии. Коэффициент торможения показывает, во сколько раз уменьшается скорость коррозии в результате действия ингибитора:

Y= I/I₁ .

защитный ингибитор коррозия технологический

Здесь I и I₁ – скорость коррозии соответственно в отсутствие и при наличии ингибитора. Степень защиты (%) характеризует полноту подавления коррозии:

z= 1 (I– I₁ )/I]. 100.

Способность ингибитора защищать определенный металл от коррозии в тех или иных средах зависит от его индивидуальных химических свойств. На эффективность его действия оказывает влияние температура и концентрация агрессивного агента.

Добавка к ингибитору некоторых веществ иногда вызывает усиление ингибирующего действия. Например, ингибитор ПБ-5 (продукт конденсации анилина с уротропином) при концентрации 0,5% уменьшает коррозию стали в 20%-ной НС1 при 20 °С в 42 раза. При добавлении в эту систему 0,2% 2-пропинола коэффициент торможения повышается до 110.

Ингибитор ПБ-5 получил сравнительно широкое применение в

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать