Испытания восстановленных агрегатов

Содержание

Введение

1 Выбор асинхронной машины

2 Режим приработки

3 Нагрузочные устройства

4 Механические тормоза

5 Электрические тормоза переменного тока

Литература

Введение

Приработка и испытание является завершающей операцией в технологическом процессе ремонта агрегатов трансмиссии. Основными задачами приработки и испытания агрегатов трансмиссии после капитального ремонта являются проверка качества их сборки и работы механизмов в условиях, приближённых к эксплуатационным. Последнее обстоятельство предрешает необходимость испытания агрегатов трансмиссии под нагрузкой.

Приработка является совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряжённых поверхностей трения с целью повышения их износостойкости.

В процессе приработки изменяются микрогеометрия и микротвёрдость поверхностей трения, а также сглаживаются отклонения от правильной геометрической формы (гранённость, овальность и конусность изделий).

1 Выбор асинхронной машины

В качестве приводного устройства применяются асинхронные электродвигатели переменного тока с частотой вращения 1500 об/мин. Поскольку частота вращения ротора электродвигателя совпадает с предусмотренной техническими условиями частотой вращения ведущих валов испытываемых агрегатов трансмиссии, то в конструкциях стендов, как правило, применяется прямое соединение электродвигателя с испытываемым агрегатом.

Мощность электродвигателя приводного устройства определяется по формуле

,

где М_Т – удвоенный тормозной момент на каждой из полуосей ведущего моста, М_Т = 150 кНм;

n – частота вращения ведущей шестерни моста, n = 1500 об/мин;

η_м – механический к. п. д. испытываемого агрегата, η_м = 0,9;

i – передаточное число, i = 7,22.

кВт.

Выбираем электродвигатель АО2-Щ2-8/6/4 мощностью 50 кВт.

Определяем начальный крутящий момент.

М_н.э.д. =974N / n_c ;

где N – номинальная мощность асинхронной машины в кВт,

n_c – номинальная частота вращения асинхронной машины в об/мин.

М_н.э.д. = 97450 / 1500 = 32,5 кНм

2 Режим приработки

Приработку и испытание производят при постоянной частоте вращения ведущей шестерни испытываемого агрегата 1400 – 1500 об/мин. продолжительность испытания техническими условиями не регламентируется, на большинстве ремонтных предприятий она составляет 20 – 25 мин и в том числе под нагрузкой 12 – 15 мин. Приработку и испытание целесообразно производить на маслах пониженной вязкости, что обеспечивает лучшее удаление из картеров механических примесей при спуске масла по окончании испытаний.

На основании рассмотрения условий и режимов приработки и испытания агрегатов трансмиссии можно установить следующие основные требования, предъявляемые к конструкции испытательных стендов.

1. Испытательные стенды должны иметь приводные устройства, осуществляющие вращение ведущего вала агрегата с постоянной частотой вращения.

2. Испытательные стенды должны иметь нагрузочные устройства, допускающие изменение величины тормозного момента и соответствующее оборудование (приборы) для измерения этого момента.

3. Конструкция зажимных опорных устройств должна обеспечивать минимальные затраты времени на установку и снятие агрегатов со стенда.

4. В конструкции стендов следует избегать установки каких – либо механизмов, создающих шум и затрудняющих прослушивание испытываемых агрегатов.

5. Конструкция стенда должна предусматривать максимальное использование готовых изделий и нормализованных узлов, поскольку до настоящего времени не организовано централизованное изготовление стендов для приработки и испытания агрегатов трансмиссии.

3 Нагрузочные устройства

В качестве нагрузочных устройств в стендах для испытания агрегатов трансмиссии применяются электрические, гидравлические и механические тормоза. Электрические тормоза подразделяются на типы: электрические тормоза переменного и постоянного тока; электромагнитные; индукторные и электропорошковые.

Принцип действия электрических тормозов переменного тока аналогичен принципу действия тормозов, применяемых для приработки и испытания двигателей. Учитывая менее жёсткие требования, предъявляемые к точности измерения тормозного момента при испытании агрегатов трансмиссии по сравнению с двигателями, с целью упрощения конструкций стендов можно не применять балансирную подвеску статора электродвигателя. Определение тормозного момента в этом случае с достаточной точностью производится по показаниям электрических приборов.

При использовании асинхронного электродвигателя в качестве электрического тормоза переменного тока необходимо, чтобы на всех скоросных режимах приработки и испытания агрегатов трансмиссии частота вращения ротора тормозного электродвигателя была бы выше синхронной.

В стендах для ведущих мостов в отличие от стендов для испытания коробок передач передаточное число между приводным и нагрузочным устройством в процессе испытания либо остаётся постоянным (в специализированных стендах), либо изменяется в относительно небольших пределах (в универсальных стендах). Последнее обстоятельство обусловливается малым различием в передаточных числах главных передач основных моделей отечественных автомобилей (легковые автомобили имею

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать