Разработка технологического процесса изготовления корпуса

Курсовой проект

по технологии машиностроения

Разработка технологического процесса изготовления корпуса

2007

Содержание

Техническое задание

1. Определение типа производства

2. Анализ технологичности конструкции детали

3. Выбор исходной заготовки

4. Разработка маршрута технологии изготовления корпуса

5. Расчет припусков и технологических размеров

5.1 Расчет припусков

5.2 Размерный анализ

6. Расчет режимов резания

7. Расчет основного времени

Список использованной литературы

Техническое задание

Разработать технологический процесс изготовления корпуса. Чертёж детали представлен в приложении. Годовая программа выпуска: 1000 шт.

1. Определение типа производства

Тип производства определяем по коэффициенту закрепления операций, который находим по формуле:

Кз.о = (1)

где tв – такт выпуска детали, мин.;

Tср – среднее штучно – калькуляционное время на выполнение операций технологического процесса, мин.

Такт выпуска детали определяем по формуле:

где Fг – годовой фонд времени работы оборудования, мин.;

Nг – годовая программа выпуска деталей.

Годовой фонд времени работы оборудования определяем по табл.5 [5,стр.23] при двухсменном режиме работы: Fг = 4015 ч.

Тогда

Среднее штучно – калькуляционное время на выполнение операций технологического процесса:

(2)

где Тш.к i – штучно – калькуляционное время i- ой основной операции, мин.;

n – количество основных операций.

В качестве основных операций выберем 5 операций (n=5): две токарные с ЧПУ, сверлильная, фрезерная и две шлифовальные операции (см. операционную карту).

Штучно – калькуляционное время i- ой основной операции определяем по рекомендациям приложения 1 [5,стр.173]:

Тш.к i = к.i*Tо.i, (3)

где к.i – коэффициент i- ой основной операции, зависящий от вида станка и типа предполагаемого производства;

Tо.i – основное технологическое время i- ой операции, мин.

Для первых двух операций (токарных с ЧПУ): к.1 =к.2 = 2,14;для сверлильнойк.3 = 1,72,для шлифовальной : к.3 = 2,10,для фрезерной к.3 = 1,84

Для определения основного технологического времени используем данные приложения 1 [6,стр 146]

Основное технологическое время первой операции

Т0.1 = 0,037d2+0.052d2+6*0.17dl+0.17d+0.052(D2-d2)+0.52dl+0.18dl

Т0.1 = 0,037*622+0.052*622+6*0.17*62*40+0.17*34*40+0.052(622-332)+0.52*18*63+0.18*18*63=4.03мин

Штучно – калькуляционное время данной операции определяем по форм. (3):

Тш.к 1 = к.1*Tо.1 = 2,14*4.03 = 8.6 мин.

Основное технологическое время второй токарной операции

Т0.2 = 0,037d2+0.052d2+2*0.17dl+6*0.18dl+0.052(D2-d2)

Т0.2 = 0,037*622+0.052*622+2*0.17*62*21+6*0.18*42*13+0.052(422-202)=1.43

Штучно – калькуляционное время данной операции ,форм. (3):

Тш.к 2 = к.2*Tо.2 = 2.14*1.43 = 3.06 мин.

Основное технологическое время третей фрезерной операции

Т0.2 = 7*l=7*37=0.259мин

Штучно – калькуляционное время данной операции ,форм. (3):

Тш.к 2 = к.2*Tо.2 = 1,84*0,259 = 0,47 мин.

Основное технологическое время четвертой сверлильной операции

Т0.2 = 0.52dl*3=0.52*5*8=0.062мин

Штучно – калькуляционное время данной операции ,форм. (3):

Тш.к 2 = к.2*Tо.2 = 1,72*0,062 = 0,1 мин.

Основное технологическое время внутришлифовальной операции (см. операционную карту):

Т0.3 = 1,8dl=1.8*20*48=1.728мин

Штучно – калькуляционное время данной операции ,форм.(3):

Тш.к 3 = к.3*T0.3 = 2,10*1,73 = 3,6 мин.

Основное технологическое время круглошлифовальной операции

Т0.3 = 0,1dl=0.1*34*40=0.136мин

Штучно – калькуляционное время данной операции ,форм.(3):

Тш.к 3 = к.3*T0.3 = 2,10*0,136 = 0,28 мин.

Среднее штучно – калькуляционное время на выполнение операций технологического процесса определяем по форм. (2):

Тип производства определяем по форм.(1):

Кз.о =

Так как Кз.о = 92,6> 40, то тип производства единичный.

2. Анализ технологичности конструкции детали

Деталь имеет простую конструкцию. Обеспечивается свободный доступ инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям, деталь является достаточно жесткой. Деталь имеет совокупность поверхностей, которые могут быть использованы в качестве технологических баз.

Предварительную обработку наружных и внутренних поверхностей предполагается делать на токарном станке, окончательную – на шлифовальном. Форма детали удобна для изготовления и автоматического контроля, но требует разных приспособлений при обработке внутренней поверхностей. Конфигурация детали обеспечивает легкое удаление стружки. Для обработки торцов с требованием низкой шероховатости применяем резцы оснащенные режущей керамикой в качестве замены шлифования.

С учетом вышесказанного конструкция детали является технологичной.

3. Выбор исходной заготовки

Деталь имеет небольшие перепады диаметров и ценральное отверстие. С учетом технологических свойств материала детали , её габаритов и массы, требований к механическим свойствам (особых требований нет), а также типом производства (единичное) выбираем в каче

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать