Анализ процессов изготовления детали корпуса

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНМЮ

ЛИПЕЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра технологии машиностроения.

Курсовая работа

по дисциплине

«Система технологий отраслей»

на тему: «Анализ процессов изготовления детали корпуса 651».

Выполнил

Принял:

Липецк 2007

Содержание

1 Разработка и конструкционно-технический анализ чертежа детали

2 Анализ и расчет характера сопряжений заданных поверхностей

2.1 Пояснение, назначения указанных посадок

2.2 Определение указанных размеров и отклонений

2.3 Определение величин допусков предельных значений, зазоров и натягов

2.4 Построение схем полей допусков

3 Характеристика материала деталей и описание способа его получения

4 Выбор вида заготовки и описание метода и способа ее получения для заданной детали

5 Выбор возможной последовательности механической обработки заданных поверхностей и описание технологий выполнения отдельных операций

Заключение

Библиографический список

1. Разработка и конструкционно-технический анализ чертежа детали

Корпусная деталь, максимальный диаметр которой = 94 мм, минимальный =72 мм. Деталь имеет одно сквозное центральное отверстие диаметром = 42 мм. Данное отверстие имеет паз, ширина которого = 6 мм, длина = 45 мм, глубина = 5мм. Деталь представляет собой тело вращения, состоящее из 3-х дисков, на среднем дисковом утолщении имеется лыска. Шероховатости детали ª√3,2 и в√3,2.

2. Анализ и расчет характера сопряжений заданных поверхностей.

2.1 Пояснение, назначения указанных посадок.

Посадки U/h – «прессовые тяжелые». Характеризуются большими гарантированными натягами (0, 001 ÷ 0,002) d и.с. Предназначены для соединений, на которые воздействуют тяжелые, в том числе и динамические нагрузки. Применяются, как правило, без дополнительного крепления соединяемых деталей. При столь больших натягах возникают в основном упруго-пластические и пластические деформации. Детали должны быть проверены на прочность. Рекомендуется опытная поверка выбранных посадок, особенно в массовом производстве. Сборка обычно осуществляется методами пластических деформаций, но применяются и в продольных запрессовках. В отдельных случаях детали перед сборкой сортируются и подбираются по размерам. Для посадок с большими натягами предусмотрены относительно широкие допуски деталей (8-го, иногда 7-го квалитета). В отдельных случаях с целью получения большей прочности соединений и повышения гарантированного натяга допуск основного отверстия или основного вала может быть ужесточен на один квалитет.

Посадки F/с8 – «ходовые». Характеризуются умеренным гарантированным зазором, достаточным для обеспечения свободного вращения в подшипниках скольжения при консистентной и жидкой смазке в легких и средних режимах работы (умеренные скорости – до 15 рад/c, нагрузки, небольшие температурные деформации). Применяются и в опорах поступательного перемещения, не требующих столь высокой точности центрирования, как в точных посадках движения или скольжения. В неподвижных соединениях применяются для обеспечения легкой сборки при невысоких требованиях к точности центрирования деталей.

2.2 Определение предельных размеров и отклонений.

1) 72h9

dmax = dн + es = 72 + 0 =72

dmin = dн + ei = 72 + (-0,074) = 71,026

Тd = dmax – dmin = 72,000 – 71,026 = 0,973

2) 42F8

Dmax = Dн + ES = 42 + 0,064 = 42,064

Dmin = Dн + EI = 42 + 0,025 = 42,025

TD = Dmax – Dmin = 42,064 – 42,025 = 0,039

2.3 Определение величин допусков предельных значений, зазоров и натягов.

1) Ø42 F8

Dmin > dmax – зазор, подходит посадка F8/c8

Контрдеталь: Ø42 с8

dmax = 42 + (-0,130) = 41,870

dmin = 42 + (- 0,169) = 41,831

Td = dmax – dmin = 41,870 – 41,831 = 0,039

Smin = Dmin – dmax = EI – es = 0,025 – (-0,130) = 0,155

Smax = Dmax – dmin = ES – ei = 0,064 – (- 0,169) = 0,233

TS = Smax – Smin = 0,233 – 0,155 = 0,078

2) Ø72 h9

dmin > Dmax – натяг, подходит посадка h9/U9

Контрдеталь: Ø72 U9

Dmax = 72 + (-0,087) = 71,923

Dmin = 72 + (-0,161) = 71,839

TD = Dmax – Dmin = 71,923 – 71,839 = 0,084

Nmin = dmin – Dmax = EI – es = -0,074 + 0,087 = 0,013

Nmax = Dmin – dmax = ES – ei = 0 + 0,161 = 0,161

TD = Nmax – Nmin = 0,161 – 0,013 = 0,148

2.4 Построение схем полей допусков.

1)

2)

3. Характеристика материала деталей и описание способа его получения.

Кислородно-конвнртерный процесс .

Первые цехи кислородно–конвертерного передела были построены в 1956-1957 гг. В настоящее время этот способ получил в металлургии очень широкое распространение.

Кислородные конвертеры футерованы основными огнеупорными материалами – хромомагнезитом и т.д. Это даёт возможность использовать для ошлакования и удаления из металла серы и фосфора основной флюс – известь. Поэтому для выплавки стали используется передельный чугун марок М1, М2, М3, обычно применяемый в мартеновском производстве.

Перед заливкой чугуна в конвертер загружают известь.(4-10% от массы металла в завис

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать