Технико-экономические показатели проектного решения

ВВЕДЕНИЕ

Целью данной курсовой работы является расчет основных технико-экономических показателей проектного решения, в том числе обоснование его экономической эффективности.

В понятие «экономическое обоснование» включается не только расчет показателей, характеризующих сам уровень эффективности, но и рассмотрение вопросов, отражающих внешние связи данного объекта на стороне потребления, и на стороне сбыта.

Рассмотрение связей на стороне сбыта означает решение вопросов: нужна ли предлагаемая продукция; если нужна, то кому, в каком количестве и качестве; потребность в транспортных средствах; условия хранения и транспортировки продукции и т.п. Рассмотрение связей на стороне потребления означает решение вопросов: наличие оборудования и материалов по созданию объекта, наличие мощности строительно-монтажной организации, район строительства объекта и др.

В основном встречаются следующие группы проектов:

1. Проекты организации новых установок, цехов, производств.

2. Проекты новых мощностей по известной технологии.

3. Проекты реконструкции установок и отдельных машин и аппаратов, входящих в их состав.

4. Экспериментально – исследовательские проекты.

Проекты реконструкции действующих производств содержат обоснование необходимости совершенствования технологического метода производства или аппаратурного оформления процесса, перспективы развития и использования в промышленности предлагаемого технологического метода производства, целесообразность данного или иного аппаратурного оформления. В расчетах по обоснованию технико-экономической эффективности предлагаемых мероприятий используются показатели работы действующего производства, данные научно-исследовательских и проектных институтов.

Важной задачей в деле развития нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности является осуществление практических мер по совершенствованию структуры производства, повышению технического уровня выпускаемой продукции и повышения эффективности производства.

Одним из основных направлений на снижение себестоимости продукции является модернизация, реконструкция, автоматизация существующих производств.

Реконструкция действующих производств позволяет увеличить объем производства выпускаемой продукции, улучшать ее качество, полнее использовать имеющиеся основные производственные фонды, улучшать условия труда.

1. Расчет производственной программы установки

Производственная программа устанавливает объем выпуска готовой продукции, соответствующей по качеству требованиям стандарта.

Производственная программа основывается на величине производственной мощности, которая измеряется максимально возможным годовым выпуском продукции в определённом ассортименте при наиболее полном использовании оборудования. Мощность производства рассчитываем по ведущему технологическому оборудованию, которое составляет техническую основу производственного процесса и определяет количество готовой продукции.

Производственная программа по выпуску продукции устанавливается в процентах к величине рассчитанной мощности. Исходными данными для определения мощности производства служат технические нормы производительности (выработка продукции или переработка сырья в единицу времени) и эффективный фонд времени работы ведущих агрегатов в течение года.

В расчете принимаются прогрессивные технические нормы производительности оборудования, которые определяются на основе обобщения передового опыта работы аналогичного производства, передовой технологии, обеспечивающей высокое качество продукции.

Производительность оборудования определяется по паспорту, расчетным путём или по данным лабораторной, опытной установки при обработке технологического процесса или его части. Количество основного технологического оборудования для обеспечения проектной мощности объекта принимается на основе расчетов.

При реконструкции сушильного отделения объем производства увеличивается за счет увеличения суточной производительности установки по сырью в 2,8 раза.

Для определения эффективного фонда времени работы основного технологического оборудования составляем годовой график работы оборудования [1].

Расчет эффективного фонда рабочего времени сводим в таблицу 1.

Таблица 1 — Расчёт эффективного фонда рабочего времени основного технологического оборудования.

Максимально возможное время работы оборудования за год (эффективный фонд времени) определяется путем вычитания из календарного фонда общей продолжительности регламентируемых простоев оборудования. Продолжительность простоев по технологическим и другим причинам определяется по технологическому регламенту ведения процесса производства целевой продукции.

Т_эфф. = 365 – 10 = 355 дней

Производственная мощность объекта рассчитывается следующим образом:

Q₀