Совершенствование ремонтно механической службы коксохимического завода

Олейников Т.Е. руководитель - Парфенюк А.С.

1. Аналитический обзор направлений в совершенствовании ремонтно-механической службы преприятия

1.1. Задачи и структура РМС. Управление взаимодействием подразделений РМС

Задача ремонтно-механической службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 1.1.

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

- планирование потребности в запасных частях;

- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания),

- изготовления или закупки и хранения запчастей;

- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

- контроль качества ремонтов;

- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 1.1 Структура ремонтной службы предприятия

1.2 Надежность, ее показатели. Учет и анализ отказов.

Надежностью называется свойство объекта (машины, узла, детали) выполнять заданные функции в определенных условиях эксплуатации в течение требуемого промежутка времени. Известно, что надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и его эксплуатации может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость как в отдельности, так и в различных сочетаниях. Отличительным признаком надежности является то, что она характеризуется вероятностными процессами, протекающими во времени, то есть изменениями состояния объектов под воздействием внешних и внутренних условий.

Одним из важнейших терминов в теории надежности является отказ, т.е. событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния объекта.

Отказы делятся на независимые, зависимые, внезапные, постепенные, перемежающиеся, конструкционные, производственные и эксплуатационные.

Независимый отказ – это отказ элемента, не обусловленный отказом другого элемента, а зависимый отказ – это отказ, обусловленный отказом другого элемента.

Внезапные отказы возникают в результате скачкообразного изменения параметров элемента (системы). Причинами таких отказов являются, например, тепловые трещины, поломки из-за неправильной эксплуатации (перегрузки) и др. Основным признаком внезапного отказа является независимость вероятности его возникновения в течение заданного периода времени от длительности предыдущей работы элемента.

Отказы, связанные с процессами износа, коррозии, усталости и ползучести материалов, т.е. возникающие в процессе старения, ухудшающего начальные параметры элемента, называются постепенными. Для таких отказов характерно то, что вероятность их возникновения в течение заданного периода времени зависит от длительности предыдущей работы изделия [1].

Конструктивные неисправности, вызывающие отказы, могут возникать вследствие неудачной конструкции узла, неверно выбранных посадок, недостаточной жесткости, несоответствия расчетных данных по прочности фактически их величинам. В условиях повышенных температур преобладают отказы в результате ползучести и текучести материалов.

Производственные отказы возникают вследствие нарушений технологии при изготовлении машины или из-за применения некачественных материалов. Поскольку производственные неисправности – это результат несоблюдения технологических условий изготовления, ремонта и сборки узлов машины, этап изготовления является весьма важным с точки зрения обеспечения надежности машины.

Эксплуатационные отказы – следствие естественного изнашивания сопряженных деталей в результате трения, изменения свойств и качества смазочных и других эксплуатационных материалов, нарушения режимов работы и правил эксплуатации машин [2].

Свойства, обуславливающие надежность объекта, количественно характеризуются показателями надежности. К показателям надежности металлургического оборудования предъявляются следующие требования [3; 4; 5]: 1. Показатель надежности должен быть измеряемым, иметь количественную оценку. Именно это позволяет априорно оценивать этот показатель, используя аналитические методы или методы статистического моделирования, а также вырабатывать основные рекомендации по рациональному повышению показателей надежности путем изменения структуры системы, принципов ее функционирования и технического обслуживания. 2. Показатель надежности должен допускать возможность экспериментальной проверки во время испытания или во время эксплуатации. 3. Показатель надежности должен быть простым в физическом смысле и измеряться прямыми методами. 4. Общее число показателей надежности, характеризующих техническую систему, должно быть небольшим.

Рекомендуемые единичные показатели надежности характеризуют только одно свойство надежности объекта, например, наработка на отказ, характеризующая его безотка

Внимание, отключите Adblock

Вы посетили наш сайт со включенным блокировщиком рекламы!
Ссылка для скачивания станет доступной сразу после отключения Adblock!

Скачать